Sur la route de l’innovation et de la durabilité

Située à Leudelange, et intégrée au groupe Félix Giorgetti, l’entreprise Julien Cajot s’impose comme un acteur incontournable dans la production et la pose d’enrobés au Grand-Duché. Depuis sa prise de direction en mai 2025, Axel Burkel apporte une vision tournée vers l’innovation, la qualité et la durabilité. En maîtrisant l’ensemble de la chaîne, l’entreprise s’engage dans la réduction de son empreinte carbone, le recyclage des matériaux et la modernisation de ses installations, tout en plaçant ses équipes au cœur des décisions.

Vous avez pris la direction de l’entreprise en 2025. Quel cap souhaitez-vous donner à Julien Cajot ?

Je suis dans l’entreprise depuis près de dix ans, et j’ai évolué progressivement en interne, en passant de conducteur de travaux à directeur technique, avant de prendre la direction générale l’an dernier. Cette continuité m’a permis de bien connaître l’ensemble des métiers et des équipes, ce qui facilite aujourd’hui la prise de décision.

Ma vision est assez simple : je veux construire avec les équipes. Je suis adepte du management horizontal et d’une communication directe. Nous avons ici une grande diversité de métiers, du personnel administratif aux équipes sur le terrain, en passant par les techniciens de la centrale, et chacun doit pouvoir être impliqué dans le processus décisionnel, car ce sont nos collaborateurs qui se retrouveront directement impliqués.

Cela se traduit par une volonté de travailler de manière collaborative, notamment sur les investissements ou les choix techniques. Associer les équipes, c’est aussi garantir une meilleure appropriation des décisions et une dynamique d’entreprise plus forte.

Vous maîtrisez l’ensemble des étapes, de la production à la mise en œuvre. En quoi est-ce un atout ?

Nous nous occupons en effet de l’ensemble de la chaîne, de la production des enrobés jusqu’à leur mise en œuvre sur les chantiers. En d’autres termes, nous produisons, transportons et posons nous-mêmes les matériaux, avec nos propres équipes et nos propres machines ou véhicules.

Ce fonctionnement nous apporte une grande flexibilité, ce qui est indispensable dans notre métier. Les interventions se font souvent de nuit ou le week-end, notamment sur les grands axes pour ne pas encombrer le trafic déjà très dense au Luxembourg. Être autonomes nous permet de nous adapter rapidement et d’assurer une continuité dans l’exécution des chantiers.

C’est également un gage de qualité. En maîtrisant toutes les étapes, nous pouvons garantir un niveau d’exigence constant, du début à la fin du processus.

Vous avez récemment publié un rapport de durabilité avec LSC360. Pourquoi cette démarche ?

C’est une étape importante pour nous. Nous avons réalisé un premier rapport de durabilité très complet qui analyse notre impact environnemental de manière globale. L’un des éléments clés, c’est le calcul de l’empreinte carbone de nos enrobés, de A à Z : de l’extraction des matériaux en carrière jusqu’à leur mise en œuvre, en passant par le transport et la production. Cette démarche nous donne une vision très précise de notre impact réel.

Ce travail assez inédit dans notre secteur nous permet surtout d’identifier des leviers d’amélioration concrets. Nous venons tout juste de recevoir les résultats en ce début d’année, donc nous entrons maintenant dans une phase d’analyse et d’adaptation de nos pratiques.

Quels sont justement les principaux leviers pour réduire votre impact environnemental ?

Le levier principal, c’est clairement le recyclage afin d’intégrer le plus possible de matériaux recyclés dans certaines recettes d’enrobés, ce qui impacterai significativement et positivement nos émissions
de CO₂.

Le principe est simple : plutôt que d’évacuer les anciens enrobés vers des centres de traitement, nous les réutilisons. Ces matériaux contiennent déjà des granulats et du liant, donc ils ont encore de la valeur. Cela permet d’éviter de produire et de transporter de nouvelles matières premières.

Cependant, pour aller encore plus loin, il faut améliorer notre connaissance des matériaux en investissant dans notre laboratoire, avec de nouveaux équipements pour analyser plus finement les enrobés. L’objectif est d’augmenter les taux de recyclage tout en garantissant, voire en améliorant, la qualité.

Vous investissez régulièrement pour le bon fonctionnement de vos installations…

Chaque année, nous réalisons des investissements importants afin de garantir le bon fonctionnement de nos deux centrales ainsi que de nos machines. Pour rester compétitif tout en respectant la réglementation, il est indispensable de les moderniser. L’objectif est double : d’une part, améliorer notre performance industrielle et la qualité de nos enrobés ; d’autre part, réduire notre impact environnemental grâce à des technologies plus performantes qui permettront notamment d’augmenter le taux de recyclage des matériaux.

Ces efforts permettent de maintenir un niveau de qualité et de performance élevé. Dans les prochaines années, certains changements seront également mis en place pour mieux distinguer les différents types de fraisât. Nous avons également renforcé notre laboratoire en doublant le personnel spécialisé de notre laboratoire et en investissant dans de nouvelles machines afin d’améliorer l’analyse du fraisât et des matières premières.